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12月23日消息，本田中國官宣，廣汽本田汽車有限公司開發區新能源工廠今日正式投產，該工廠設計產能為12萬輛/年，集合多項先進的技術，并實現“投產即零碳”。
該工廠引入智能MES制造執行系統，強化數據分析應用，實現生產全流程智能化管理：
可對生產現場進行最優化資源調配、聯動AGV(自動導引車)集群實現精準自動的物流配送等，還可以打通研產銷全流程數據；
導入全流程RFID技術，讓每臺車都擁有一個“數字ID”，集成生產過程的上萬個數據，“一車一檔”的大數據管控，讓汽車品質終生可追溯；
擁有“設備在線管理系統”，實時把握設備健康狀態，產品質量參數實時可見；
依托IoT萬物互聯，900多套機器之間可以“對話”、共享數據和指令，實現生產和物流的智能調度，用戶可以通過App隨時查詢車輛進度。
通過四大車間深度導入智能化設備，實現全流程智能化生產：
沖壓車間采用全伺服生產線，最快3.75秒就生產一個/一對沖壓零件，零件生產完成后由機器人完成100%自動裝箱，并通過AGV將沖壓件準確運送到智能立體倉庫。
該倉庫有7層樓高、約6.5個籃球場大，通過與生產系統的智能對接，可完成零件自動出庫及AGV自動配送，實現從沖壓線末到焊裝車間100%自動化無人物流。
焊裝車間大規模應用高速機器人，實現焊接100%自動化，導入AGV設備實現運輸100%自動化，采用視覺引導取件技術實現大中部品100%自動取件安裝，并應用行業首創的焊接強度AI檢測，相當于為汽車“拍CT”，360°無死角透視車身，確保車身焊點100%合格。
涂裝車間采用行業先進的定量機和噴槍系統實現100%全車自動涂膠，結合視覺定位系統，打膠精度達到0.5mm。
總裝車間采用高端智造裝配工藝，整體自動化率近30%，導入多項高效自動化項目，如機器人集約陣列無人化全自動分裝線、高精度三維視覺定位大物總成自動移載及合裝、超小物精細化自動裝配等，經過一系列復雜有序的操作，各種零部件被精準地組裝在一起。
基于數智化等先進技術的應用，新能源工廠實現：
智能的設備參數實時監控和預測性維護，助力設備故障削減50%，提升了生產穩定性；大型沖壓件實現100%自產；激光焊接速度可達100mm/s，具有更高的品質和美觀性；白車身超6000多個焊點，扭轉剛性達4萬牛米/度，為駕乘人員提供更安全的保護和操控體驗；涂裝應用2K清漆工藝，車身光澤度和平滑度提升30%，以及出廠前400多項動靜態檢測等。
新工廠通過從原輔材料、制造工藝，到末端治理等全流程環保管理體系，實現了生產全過程的綠色：
在原材料方面，工廠采用全新開發的低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%使用環境友好的綠色低揮發性水性涂料。
在生產工藝方面，采用鋯化薄膜前處理工藝，實現有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級行業領先的AGV換紙盒干式噴房，實現噴漆廢水0化。
在環保治理方面，通過工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產權的VOCs深度處理技術，VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標準進一步降低78%。
同時，廣汽 Honda 開發區新能源工廠還導入智慧的能源管理系統，可以實時對工廠內的用能終端進行用能監控，并且對高功率設備建立能源AI模型，實現智能開關機控制。
廠區內敷設了總計22MW的光伏發電系統，預計每年將發電約2200萬kWh，用于廠區自身的電力需求，每年削減碳排放達13000噸。
新工廠還進一步提升了能源效率，例如建設數智化高效制冷站，預計節約220萬kWh/年，削減碳排放約1300噸/年，工藝余熱100%利用至車間生產、暖通系統，預計節約150萬kWh/年，削減碳排放約900噸/年。
浙公網安備 33010602000006號
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