工控摘要：隨著汽車工業的發展，汽車零部件企業的物流系統如何應對主機廠日漸提升的產能，以及復雜多樣的產品要求，是擺在我們零部件廠商面前的嚴肅問題。與此同時，隨著物聯網的迅速發展，RFID技術的成熟為供應鏈上數據采集提供了新的解決方案，越來越多的汽車零部件企業將RFID技術應用到物流和供應鏈領域。
　　
　　本文以E公司為案例，來探討RFID技術在汽車零部件企業物流系統中的應用方案，希望能帶來借鑒。
　　
　　E公司廠內物流問題
　　
　　E公司于1917年成立于美國底特律，為客戶提供完整的汽車座椅及電氣管理系統解決方案及產品，2010年實現凈銷售收入97億美元。1993年進入中國，主要為寶馬提供汽車座椅等配套服務。2012年已實現11萬套座椅的產量。根據客戶的需求，公司的產量逐漸提升，2013年日產量從2012年的424臺/天，提升到575臺/天。2014年要實現675臺/天，年產量20萬套，2年時間產量接近翻番。而與此同時，E公司租借的外倉庫為節省成本被總公司要求取消，客戶要求保證14天安全庫存的進口件原材料需要全部被轉移至廠內現有庫房內。由于廠內空間有限，只能通過增加國產件到貨頻次來降低國產件庫存空間。這就要求E公司的廠內物流效率要大幅提高。
　　
　　E公司現有一條流水生產線，每天3班24小時不間斷組裝汽車座椅，其中西側門為收貨口，東側為成品區存放區及發運門，中間為生產線。物流基本為從西向東流動。廠區內進口件原材料庫存為14天，國產件原材料外地為3天，本地根據零件的尺寸和客觀要求，分為4-24小時庫存不等。對零件識別方式全部為紙質條碼掃描。
　　
　　在現行的以條碼為主導技術下的物流系統中，廠內物流主要被分為入廠物流、生產物流和出廠物流，三個環節密切相關。
　　
　　1)入廠物流：在入廠物流中收貨員根據隨貨送到收貨單與實物進行核對，包括是否準確到貨以及到貨數量。如確認無誤后，按照ASN(一種編碼格式)數據打印E公司內部條碼單貼于貨物表面，物流人員對貨物根據經驗送入約定庫位，并將庫位信息輸入便攜掃描器。
　　
　　2)生產物流：配料人員根據線旁物料安全庫存要求進行配料。對于JIT(準時生產)件，按照經驗找到庫位取料后配送到線旁。而對于需要排序的JIS(排序生產)件，配料員利用ERP系統按計劃生產順序打印配料單，并根據配料單上的制定順序進行配料。
　　
　　3)出廠物流：對于JIS供應商，制成品相對較少，但是因為有排序的要求，所以在發貨的時候必須能夠快速、準確地找到訂單要求制成品。當制成品完成發貨后還需要在系統做出庫記錄，以避免系統庫存虛高的情況。
　　
　　在多年的運行中E公司發現以下問題經常發生：
　　
　　a.零件系統庫存與實物不匹配：經常發生電腦系統中有庫存，但實物在倉庫內找不到;
　　
　　b.配料速度慢：由于倉庫員工三班倒，由于各種原因配料員無法*時間找到料，造成生產風險;
　　
　　c.收貨速度慢：收貨員需要根據送貨人提供的紙質單據進行核對并錄入系統，工作勞動強度大，且易發生人為疏忽;
　　
　　d.物料無法做到*先出：由于條碼不提供物料生產日期，配料員經常就近取料，易造成老件呆滯時間長后無法滿足質量標準;同樣也無法追溯來料信息;
　　
　　e.信息流滯后于物流：計劃員無法實時跟蹤物料狀態，造成決策滯后。
　　
　　解決方案
　　
　　由于條碼技術的局限性，還有互聯互通不充分;感知不及時、不*;不能為智慧型計算提供支持與服務。像E公司這種物流系統雖然較早期粗放式物流有了很大的改善，并且在現代物流中占據主動地位，但是它的弊端是顯而易見的，如果不進行技術革新將嚴重制約企業的生產效率以及整個供應鏈的效率。
　　
　　針對以上提到的種種問題，考慮到條碼技術本身的技術局限已無法滿足實際的要求，E公司決定在供應鏈上引入RFID技術。與供應商聯絡建立RFID技術標準，使來料攜帶統一標準的電子標簽;在公司內部添加RFID設備，對統籌規劃RFID網絡建設以及相關硬件。并在公司統一的QAD系統(一種ERP系統)中加入RFID相應的軟件模塊，使其與生產信息流融合。并對公司員工進行培訓。
　　
　　引入RFID后，根據E廠內的物流模式重新構筑物流業務流程。
　　
　　(1)入廠物流
　　
　　新的物流管理系統要求，所有供應商必須在標包內攜帶統一規格的RFID標簽，并由IT部統一分配供應商、零件及到貨批次*識別碼及編碼方式。E公司在收貨口設置RFID讀寫器，當貨物進入廠房大門，自動讀取RFID標簽信息，首先與物料計劃員在系統內設置的ASN信息的比對，如有差異，馬上計劃員核實零件差異原因;無差異直接收入系統。由于倉庫內已布置一定數量讀寫器，可以無縫識別。所以貨物不需要按庫位存放，叉車可以根據就近、從速原則把貨物存放在立體貨架。這樣的設置省去了傳統收貨員點貨驗貨的操作，極大的節省了收貨時間，減少了供應商送貨車的等待時間，提高了收貨口的周轉速率。
　　
　　(2)生產物流
　　
　　配料員根據公司自主研發的JIS系統，預先把客戶的需要順序導入系統，配料員根據生產線生產節奏提前配料。其中原材料分為安全帶、氣囊、頭枕等JIT件，也有蒙皮、發泡、機構骨架等排序件。對于非排序件配料員根據生產線旁看板和生產線旁zui大、zui小庫存量確定是否需要補料。在確定配料時，大件如機構、骨架會按班次拉動直接放置位置，配料員去選取即可。對于非排序配料件，配料員優先去小件超市選取。需要說明的是，工廠收貨先不拆標包直接放置高層貨架，當小件超市的庫存小于zui小安全庫存時，配料員持便攜讀寫器輸入零件號，就可以連接終端，根據RFID讀寫信息，找到所需零件整包裝在高層貨架的位置。在零件到小件超市前都是根據RFID作為*識別信息，而一旦零件標包拆散，就根據內置的條碼進行識別，包括后續的生產線掃描上線。所以說拆包是RFID到條碼的區分點。由于在終端選取整包零件時可以看到入廠時間等信息，同時解決了困擾E公司多年的FIFO(Firstinfirstout*先出)問題。
　　
　　(3)出廠物流
　　
　　過去成品存放根據生產下線順序，有生產人員按經驗擺放。座椅的識別靠跟成品周轉車的條碼信息作為*辨認。但如果發生客戶跳單要貨等情況，發運員經常需要滿庫存區找成品，極大的浪費人力和時間，條碼還容易丟失。發運時，發貨員需要通過掃描包裝單上的條碼進行裝箱校驗(確保座椅裝在正確的周轉車上)和裝車校驗(確保座椅安裝客戶的需要和順序裝進發運車)。通過RFID信息技術的應用，成品座椅在下線時都會粘貼一個便攜RFID標簽，這樣通過遍布在廠內的閱讀器，可以準確的識別成品座椅信息、位置，當需要裝車時，發運員可以根據便攜閱讀器直接找到座椅的位置。通過安放在發運門口的閱讀器，可以準確讀取每一個被移出廠房進入發貨車的座椅，從而自動完成裝箱校驗和裝車校驗。極大的節省了發運時間。
　　
　　成效分析
　　
　　以前，傳統流程需要工人進行加班才能完成班次內的工作，如今利用RFID系統則在定額時間內就可以順利完成，說明工作效率被大大提高，證明了RFID的有效性。
　　
　　基于RFID的物流系統能夠識別和跟蹤每一個目標，可以對物料流動情況進行實時、準確的采集和跟蹤;同時，可以對數據進行分析整理并反饋給管理人員來監控生產狀況和物流流動，以實現對整個生產過程的可視化監控與管理。
　　
　　E公司通過對物流系統現狀和業務流程的分析，重組廠內物流信息系統，目前實際生產中遇到的大部分問題都被解決。