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汽车线束设计的自动短路试验

时间:2017-10-16 20:54:19来源:未知浏览次数:

  在设计汽车线束的时候,防止汽车线束发生灾难性过载,是最基本并且最关键的原则,必须设计好的熔断策略来保护线路。通过计算每条线路的最大负荷,放进大数据进行比对,找到好的解决方案。

  很多线束设计师过于谨慎,采用的电线承受比实际负荷要大得多。当发现了警报,汽车仍在飞驰,原因就不难说明,电路处于过保护状态。

  在瘫倒电路保护的时候,大家经常听到“模拟”和“分析”这两个词。模拟其实是理想状态的设想,如果实施会遇到很大的瓶颈,必须具备高技能的技术人才来创建复杂的模型,进行模拟,然后分析结果。但是这样的模拟缺少最重要的信息那就是汽车的实际配置。要知道,并非所有的负荷都在汽车上。带导航和不带导航,带天窗和不带天窗,各种选配之后,很多参数发生了变化,导致模拟的数据跟实际数据相差很大。

  数千种汽车组合的的复杂性超出了任何模拟范围。即便能运行如此之多的模拟,也没有足够的时间,来解读所有形成的模拟图表,以便在车辆投入量产前进行有意义的设计变更。解决这一难题的方法是,利用这些模拟专家的专长,使每位工程师都能对他们的设计进行分析,并提供快速而有意义的反馈。

  通过抓住电线和保险丝尺寸规格准则。分析工具应对汽车进行分析,向工程师直接指出具体问题所在,并且根据你的工程技术常识提出解决这些问题的办法。细看各种选配内容的详细模拟运行的图表和曲线图,是一个很长的过程,仍有待说明数据。

  有一种成本更低廉、更准确的设计方式。方向正确的一步是,以可用App进行分析的电子格式采集设计数据。利用适当的设计工具,工程师和设计师可实行实施正确构建 (correct-by-construction) 设计方法的准则。可以在制作物理原型之前,很早就发现过程中的问题——也许完全不再需要制作原型。

  这种由App工具进行设计分析的正确构建法需要若干参数:

  1. 汲取电流的设备的准确负荷信息,如:

  2. 通过电子控制单元 (ECU) 的电流:

  a. 大家经常听说,ECU 的内部是专有的,建模工作困难重重。当你把关注的焦点放在手头的任务上,即确定保险丝是否能保护线路,那么,利用正确的工程工具,ECU 内部连接建模就变得小菜一碟。所需的一切,如图1所示(假设性示例)。

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  图1:可用于 ECU 的一个简单的保险丝熔断模型

  3. 说明零部件位置和汽车各部位的相对温度以及线束连接点的汽车结构模型,如图2所示。

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  图2:必须对线束连接点的位置和温度极限进行建模

  4. 电池、保险丝、电线以及汽车上的基本分立器件(车灯、电机、开关、接地装置、继电器等)的准确模型

  你可以这样做

  图3的例子显示的是用正确的工具可能实现的结果。

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  图3:工程师可利用正确的工具,轻松地将标准化电线规格直接应用于设计中。

  凭借这些信息,可在实际零件制造之前,在过程中及早做出设计决定。通过利用你的工程师的多年经验,你也可以为更广大的客户提供这种水平的分析和决策。

  问题早发现,多省钱在汽车的设计周期中进行设计变更的相对成本。越晚发现问题,成本越高。汽车制造商一年的保修和召回费用高达数十亿美金,这对那些直到汽车已经交到客户手中才发现问题的企业来说,严重影响了他们的盈利。你要在设计过程中及早发现问题。

  使你的设计工程师能在制造原型之前不断地进行设计分析,不但可以节约时间和金钱,还能提高你的产品的可靠性。大部分电气设计测试开始于成本最高的原型阶段,在图4中沿红线用淡色曲线表示。如果你先在创意到逻辑设计阶段花了较多的时间和精力,那么在整合过程中所花的时间、金钱和精力就会少得多,保修和召回成本也会减少。

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